Sampling管中管样品冷却器Sample Cooler

Sampling管中管样品冷却器Sample Cooler

样品冷却器的管中管设计可在流经换热器线圈时调整样品或工艺液体的温度。

Sampling管中管样品冷却器Sample Cooler

应用

• 液体、气体和多液

• 带有冷凝物的气体

• 高压和高温

• 取样系统

好处

• 完quan排水的内外盘管

• 流体中的等速

• 无接头、垫圈或焊接部件

特征

• 安装在不锈钢板上

• 可制成特殊合金

• wu死角

• 定制化各种连接技术。

我们的样品冷却器的管中管设计可调节流经传热盘管的样品或工艺流的温度.

• 双向流动，可更高效地加热和冷却

• 所有非湿部件均为不锈钢

• 316 SS，蒙乃尔（Monel），哈斯特洛伊（Hastelloy）的湿部件

• 标准尺寸

• 1/8“套管中的1/4"套管

• 1/4“管在1/2"管中

• 提供定制设计

• 可提供完整的阀门和温度表

• 还提供用于锅冷却器的替换单管盘管

一、核心优势（Benefits）

该冷却器通过结构设计与材质选择，解决了传统冷却设备的常见痛点，具体优势可分为功能可靠性、流体稳定性、维护便捷性三类：

1. 全排空设计，无残留风险：内、外盘管均可完quan排空（Fully drainable inner and outer coil），避免流体残留导致的交叉污染，尤其适合需要频繁切换样品的场景（如化工、食品检测采样）。

2. 流体流速恒定，冷却效率稳定：实现流体在管内的 “恒定流速（Constant velocity in the fluid）"，避免因流速波动导致的冷却效果不均，确保采样或传热过程中数据的准确性（如高温流体采样时温度控制精度更高）。

3. 无易损密封件，降低故障概率：结构中 “无接头、垫片或焊接部件（No joints, gaskets or welded parts）"，减少了传统设备中因密封件老化、焊接点泄漏导致的故障风险，延长设备使用寿命，同时降低维护成本。

4. 无si角设计，清洁更便捷：设备内部 “无空腔或死区（Without cavities or dead spots）"，不仅避免残留堆积，还能简化清洁流程，尤其符合医药、食品等对卫生要求ji高的行业标准。

5. 材质与安装灵活性高：支持 “特殊合金定制（Can be manufactured in special alloys）"，可适配腐蚀性流体（如酸碱溶液）或高温高压环境；同时支持 “板式安装（Mounting in plate）" 和 “可变连接技术（Variable connection technology）"，能根据现场空间与管道布局灵活调整，适配不同工业场景。

二、核心应用场景（Applications）

该设备专为复杂流体工况设计，覆盖多行业高温、高压或多相流体的冷却 / 传热需求，具体场景包括：

1. 多形态流体处理：可处理 “液体、气体及多相流体（Liquids, gases and multiphas fluids）"，例如石油化工中 “油 - 气 - 水混合流体" 的采样冷却，或制药行业中 “气体带冷凝液（Gases with condensates）" 的降温处理。

2. ji端工况适配：能承受 “高温高压环境（High pressure and temperature）"，典型应用于电力行业（如锅炉蒸汽采样冷却）、化工行业（如反应釜高温流体传热）等需要耐受严苛条件的场景。

3. 采样系统核心组件：作为 “采样系统（Sampling systems）" 的关键冷却单元，用于将高温样品（如烟道气、高温反应液）冷却至可检测或可输送温度，确保后续分析设备（如色谱仪、传感器）的安全运行。

三、安全与效率提升策略

结合设备特性与工业场景需求，可从设备选型、操作规范、维护管理三方面提升安全与效率，具体措施如下：

（一）安全提升：规避泄漏、超温、污染风险

1. 精准选型，匹配工况参数

• 根据实际处理的流体类型（腐蚀性 / 非腐蚀性）选择材质：网页中默认型号采用 SS316 不锈钢（耐酸碱、耐高温），若处理强腐蚀流体（如氯碱溶液），可定制特殊合金材质，避免材质腐蚀导致的泄漏风险。

• 根据流体流量与压力选择型号：不同型号（TIT-4/TIT-6/TIT-8）的内外管直径（如 TIT-4 为 1/4"OD 内管 + 1/2"OD 外管）和重量不同，需匹配实际工况的压力（如高压流体选更大壁厚型号）与流量需求，避免超压运行。

2. 规范连接与操作，降低人为风险

• 利用 “可变连接技术" 确保管道密封：安装时根据现场管道规格选择适配的连接方式（如法兰、快速接头），避免因连接不当导致的流体泄漏（尤其高压场景下）。

• 严格遵循 “全排空流程"：每次使用后彻di排空内、外盘管，避免残留流体凝固（如高温油脂）堵塞管道，或低温环境下残留液体结冰导致管道破裂。

3. 实时监控与应急响应

• 建议在冷却器进出口加装温度、压力传感器：实时监测流体温度（避免超温损坏设备）与压力（避免超压泄漏），数据异常时触发报警。

（二）效率提升：优化冷却效果与运行成本

1. 适配冷却介质，zui大化传热效率

• 根据被冷却流体的温度选择冷却介质：例如高温流体（如 300℃以上）可选用冷却水 + 导热油混合介质，低温流体（如 50-100℃）可直接用常温水，结合 “恒定流速" 特性，确保传热效率zui大化（避免冷却介质浪费）。

• 利用 “无死区设计" 减少清洁时间：传统设备因死区残留需长时间冲洗，该设备可缩短清洁周期（如从 2 小时 / 次降至 30 分钟 / 次），提升设备利用率。

2. 标准化维护，减少停机时间

• 基于 “无易损件" 特性，制定简化维护计划：无需频繁更换垫片、接头，仅需定期（如每季度）检查管道连接紧固性与材质完整性，降低维护成本与停机次数。

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3. 适配自动化系统，减少人工干预

• 结合 “板式安装" 特性，将冷却器集成至自动化采样 / 传热系统：通过 PLC 控制冷却介质流量与流体流速，实现无人值守运行，减少人工操作误差（如流速调节不当导致的效率波动）。

四、合规保障：设备符合 ISO 9001:2015 认证，可提供合规文件，适配医药、食品等行业的合规要求。